5月
炼钢厂
转炉工序能耗-30.49kgce/t
一工序-30.24kgce/t
二工序-30.28kgce/t
均刷新转炉工序能耗纪录
连续两个月实现-30kgce/t行业标杆目标
转炉工序能耗
负能炼钢
转炉炼钢是一个复杂的物理化学过程，一方面消耗能源，同时在冶炼过程中也会产生煤气、蒸汽等能量，可将其回收再利用。
将消耗、回收能量都折合成标准煤进行计算与比较，消耗能量小于回收能量时，转炉工序能耗为负数，称为负能炼钢，数值越低越好。-10kgce/t是转炉工序能耗行业基准水平，-30kgce/t是转炉工序能耗行业标杆水平。
炼钢厂通过采用新技术系统集成，完成了二炼钢工序LT煤气回收系统和一炼钢工序蒸汽回收改造，提高煤气、蒸汽回收的数量与质量，同时开展各项绿色节能减排改造，通过增加回收量、减少消耗量，努力达到转炉工序能耗行业标杆水平。
转炉工序能耗行业标杆
今年以来，炼钢厂瞄准“国内一流、行业领先”的目标，紧盯转炉工序能耗-30kgce/t的行业标杆水平，精细转炉煤气回收、蒸汽回收、节电、降低氧耗等，深挖降成本潜力。
4月份，炼钢厂转炉工序能耗-30.35kgce/t，首次全厂达到行业标杆水平。
对标争先
5月份，炼钢厂认真总结，完善15个降能耗项目，利用能源动态系统和现场实际使用数据，完善日检查日通报、周能耗成本分析、月总结考核机制，以天完成保周，以周保月完成，形成炼钢厂能耗统一管控平台。
在提高转炉煤气回收方面，通过对标行业先进，总结优化操作方法，完善回收条件，提高转炉一次拉碳命中率，严抓转炉降罩管理，做好延时回收操作等，持续提高转炉煤气回收量，5月份炼钢一工序煤气回收为136.5m³/t，炼钢二工序煤气回收为142.9m³/t，平均每炉煤气回收时间延长了22.31秒，煤气回收量提高了4.03m³/t。
在提升蒸汽回收方面，通过提高汽化系统运行压力，减少系统跑冒滴漏，采用纳米气凝胶保温材料减少热量损失，提高蒸汽回收量；
对除尘风机，根据冶炼需求的峰平谷设定转速自动控制系统，减少用电浪费；通过优化冶炼时氧气的开关时间点、提高一次拉碳命中率、优化炉料结构等，持续降低冶炼氧耗。
通过对标行业先进和集团内标杆单位，寻找自身差距和不足，制定针对性提升措施；将转炉工序能耗各项目纳入相关单位、管理、技术、岗位员工绩效，建立能源绩效评价机制，依靠机制的力量促进能耗绩效再提升。
强化过程控制降低煤气消耗，使用蓄热式烘烤器，缩短中包、钢包等烘烤时间，通过准时化生产系统，精准控制烘烤时间，降低消耗。
完善计量设备安装，使各点消耗分开计量，实现精准控制，异常点可及时发现处理，同时对节能措施的实施和投用情况进行细致追踪，从而提升节能降耗效果。
文章来源：家在韶钢