中南股份“双碳”最佳实践能效标杆示范工序/设备公示总结
广东中南钢铁股份有限公司党委书记、董事长 解旗
广东中南钢铁股份有限公司（简称“中南股份”）作为广东省重要的钢材生产基地，所产特棒、工业线材、建筑材、板材广泛应用于汽车、机械制造、能源交通、航天航空、核电等行业。中南股份2012年加入宝武集团，坚持以“高端化、智能化、绿色化、高效化”为发展路径，致力于建设绿色低碳智慧工厂，打造优质、绿色低碳产品。近年来，累计投入约53亿元实施全流程超低排放改造和节能降碳升级改造，实现厂区及周边环境、生产制造效能大幅提升。10项产品被认定为“金杯优质产品”，建筑材通过绿色产品认证，特棒、工业线材、建筑材均通过低碳排放钢认证，EPD环境产品声明发布率100%，先后荣获国家“绿色工厂”、“冶金行业绿色发展标杆企业”、“清洁生产环境友好企业”、“全国冶金绿化先进单位”、“广东省减污降碳突出贡献企业”等称号，入选广东省第一批碳达峰碳中和试点企业，为“双碳”最佳实践能效标杆示范创建奠定坚实基础。
在国家“双碳”战略深入推进的关键时期，中南股份积极响应中国钢铁工业协会“极致能效工程”部署，精准对标行业先进标杆，将节能降碳工作融入公司生产经营全过程。紧扣宝武“三新”部署和“三创四化五策略”高质量发展模式，坚持“四个中心”经营理念和“两最”指导思想，深化改革创新、强化协同创效，通过战略引领、技术攻坚、创新驱动、智慧赋能多维发力，构建全流程、系统化能效提升体系，全力打造钢铁行业能效标杆示范样本。
2022年12月中国钢铁工业协会正式启动“极致能效”工程后，中南股份积极响应，将双碳与能效提升工作纳入公司生产经营一体策划。2023年成功入选第二批培育名单，随即成立了以公司总裁为组长、各厂部为组员的专项推进小组，制定了《重点耗能工序标杆创建行动方案》并组织落实。
为了系统推进能效标杆示范创建工作，公司全面梳理和完善了能效指标目标及评价体系，从结构、界面、工艺、设备、消耗、回收等六个维度构建公司、厂部、车间、班组四个层级能效指标体系，分层、分级、分类设定目标；同时，将关键指标完成情况纳入厂部领导及管理技术人员“一人一表”绩效赛马评价，深化能效指标对标找差，组织开展极致低碳劳动竞赛，全面推进能效提升，营造全员参与能效标杆创建的氛围。
中南股份聚焦炼焦、高炉、转炉、轧钢等核心工序及关键设备，全面对照中钢协《钢铁行业极致能效技术清单（T80）》与《中国宝武极致能效技术推荐目录》推进技术应用和专项攻关，通过工艺优化、设备升级、管理革新，推动各工序能效水平持续跃升。
炼焦工序：重点实施焦炉上升管余热利用项目，增加蒸汽回收67kg/t，降低工序能耗7.4kgce/t；实施焦炉炭化室压力控制系统改造项目，焦炉煤气回收年增加约168.63万m3；实施焦炉烟气低温脱硝改造，脱硝系统煤气消耗降低约30%，降低工序能耗0.87kgce/t。同时开展节约煤气、电、蒸汽专项行动，重点通过优化焦炉加热制度、控制洗精煤水分、强化炉体密封等措施节约煤气，优化除尘设备运行模式、优化脱硫系统真空泵启停等措施降低电耗，降低脱硫液密度、加大真空泵泵体置换量等措施降低蒸汽消耗，持续提升焦炉能效水平，实现吨焦煤气降低0.036GJ/t、吨焦电耗降低2.86kWh/t、蒸汽消耗降低0.1t/h，支撑工序能耗下降1.5kgce/t。
高炉工序：重点实施TRT余压发电性能提升改造，吨铁发电量增加8.9kWh/t，降低工序能耗1.1kgce/t；应用高炉一键式全自动喷煤技术，燃料消耗整体下降约2kg/t，降低工序能耗1.9kgce/t；实施炉顶均压煤气全回收改造，增加煤气回收量0.48m³/t，降低工序能耗0.1kgce/t。同时，通过开展大风量攻关提高煤气回收，大富氧喷煤降低高炉焦比，推进高炉炉料冶金性能与煤气利用率关联机制应用，降低固体燃料、煤气消耗。
转炉工序：重点实施蓄热式及富氧式烘烤器节能技术改造，实现节约混合煤气消耗1.9m³/t，降低工序能耗0.55kgce/t；采用铁水“一罐到底”技术、钢包全程加盖技术，铁水到站温度整体提升20℃以上。同时推进转炉煤气全降罩回收、蓄热器等设备更新；强化界面管理，提高铁水罐周转率和一罐到底比例，全面落实“低温快拉”生产组织模式，提升一次拉碳率，减少补吹过程氧枪升降吹氧量，降低氧气耗。
轧材工序：重点实施加热炉汽化冷却改造、加热炉余热回收升级改造、钢坯辊道直送及保温坑改造等项目，同时坚持“最优生产组织模式、最佳工艺制造路径”指导思想，挖潜钢轧界面节能潜力，将能效管理融入生产排程、订单管理、检修策划等环节，确保能源极致高效利用，实现综合热装率大幅提升22%，平均入炉温度提升143℃，工序能耗降低30.2%。
中南股份坚持创新驱动发展战略，将研发投入作为核心竞争力培育的关键，近三年研发投入强度保持在3.5%以上，搭建完善的创新平台体系，依托省级重点工程技术研究开发中心、国家级博士后科研工作站等平台，探索清洁能源开发利用，为能效标杆创建提供技术支撑。
2021年起分批推进厂房屋顶分布式光伏建设，至2025年4月累计建成68.58MWp装机规模，年减碳量达2.1万吨。2021年在厂区合资建成广东省最大规模制加氢一体站，站内配套绿氢制备系统，日加氢能力4000kg，可为500多辆氢能重卡、乘用车等提供高品质的氢气加注；配套焦炉煤气制氢产线，每小时可生产8000m3的高纯氢，可为韶关和周边地区提供稳定的氢源。同时测试投放氢能重卡，推进物流运输绿色化。
此外，2020至2025年公司分三期建成3套135MW高温超高压及亚临界煤气发电机组，实现全厂副产煤气高效利用，自发电比例大幅提升30%以上；有序推广节能新装备应用，实施能效电机设备提质更新、高效节能风机改造等项目，淘汰低能效设备，推动技术创新成果向实际节能效益转化。
中南股份以数字化、智能化转型为抓手，推动信息技术与钢铁制造、能源管理深度融合，打造“数智+能效”管理模式，实现能源精细化管控，激活能效提升新动能。
公司建成行业首创的智慧中心，整合铁区和能介全部单元的控制与决策，实现5公里以上跨工序、跨区域、远距离大规模集控，推动经验生产向一体化、数字化、标准化转变，提升劳动生产率与能源管控效率。
依托能源动态管控平台，将动态管控和静态管理相结合，深化能源精细化调度管理，系统推进“卓越能效工程”，构建能源与生产、工艺、设备等有机结合的“大能源”管理思路。搭建全流程准时化生产智能管控系统，优化生产节奏与物流效率，减少工序界面损失；应用关键设备智能运维、堆取料机无人化及数字化料场等项目，提升设备运行稳定性，降低设备故障能耗，通过数智赋能实现能效水平持续提升。
未来，中南股份将持续巩固创建成果，深化能效对标，加大技术创新与数智转型力度，持续提升能源利用效率，以实际行动践行国家绿色制造、能效领跑、减污降碳协同增效要求，为钢铁行业高质量发展与新质生产力培育提供坚实支撑。
文章来源：中国钢铁工业协会